Interview du Responsable Méthodes et Energie de Metalis

Interview d'Enzo Allamassey, responsable Méthodes et Energie sur un site Metalis.

Utilisateur de la solution Enkel depuis février 2025

Avril 2025

Quel était votre besoin ?

« Nous avions besoin de suivre les données de consommation électrique sur le site.
Donc je me suis dirigé fin janvier 2025, vers les capteurs Enkel, qui nous permettent d’aller dans le détail des consommations des machines. Dans un second temps, il était question d’évaluer les postes les plus énergivores sur le site. »

Dans un premier temps, qu’avez-vous pu faire avec notre matériel ?

« Le système Enkel m'a permis de de découvrir pas mal de choses, notamment au niveau des compresseurs. Ces compresseurs tournaient les weekends pour alimenter deux machines. Nous avons pu remarquer que la consommation réelle des compresseurs par rapport au besoin d’air comprimé pour les machines d’électroérosion à fils était surdimensionnée, donc nous installerons un autre compresseur pour ces machines d’ici mai/juin. Cela va nous permettre de réaliser des économies d’énergie que nous pourrons mesurer à ce moment-là.

La machine d'électroérosion, c'est ce qui nous permet de travailler la matière pour venir faire des blocs, des matrices ou des éléments qui nous servent pour le découpage puisqu'on est spécialisé dans le découpage. Ces éléments sont fabriqués en temps masqué le weekend, donc ça nous fait gagner énormément de temps.

On tourne en 3x8 sans les weekends, mais certaines machines tournent en temps masqué le weekend puisqu'il s’agit d’opérations extrêmement chronophages, et on a besoin de ces pièces le lundi matin pour pouvoir les utiliser. »

Et donc vous avez posé des capteurs au niveau de ces machines-là précisément ?

« Au niveau des compresseurs pour connaître leur consommation actuelle le weekend. On s'est rendu compte que ce n’était pas judicieux de laisser tourner nos compresseurs à ce moment là, donc nous allons investir dans un petit compresseur qui prendra le relais les weekends afin de pouvoir consommer moins et mieux par rapport à notre besoin.

La solution Enkel nous a donc permis de calculer le coût énergétique d’une unité de production produite le weekend par ces compresseurs et de nous rendre compte qu’il était trop élevé et qu’il valait mieux investir dans de nouveaux équipements pour réduire les coûts. Certains étaient surdimensionnés par rapport au niveau de production demandé et nécessitaient une rénovation de moteurs, ce qui coûterait plus cher à l’entreprise qu’un nouvel investissement. »

Combien de capteurs avez-vous installé dans l'usine ?

« Alors dans l'usine, aujourd'hui, on a une E-case (valise déplaçable) et 16 capteurs. Etant responsable méthodes et référent Energie, j'ai pu voir grâce aux capteurs qu’il y a encore des améliorations à apporter.»

Quel genre d’améliorations ?

« Par exemple, nous avions deux entreprises de maintenance différentes pour deux compresseurs, et nous avons donc regroupé ce service au sein d’une seule société, ce qui nous a permis de faire des économies.»

Qu’avez-vous pu remarquer d’autre grâce à notre solution ?

« J'ai un capteur sur notre dégraisseuse eau perchloréthylène. C'est une machine qui est très ancienne, elle a 20 ans donc l’idée est de pouvoir comparer la consommation d’électricité de cette machine avec celle de la nouvelle machine qui arrivera en mai.  L’objectif est de valider les gains énergétiques en termes de décarbonation. »

Est-ce que vous visez une certification ISO 50000 ?

« Pour le moment ce n’est pas prévu à court terme mais lorsque ce sera le cas, 99% du travail sera fait grâce à la mise en place de capteurs. »

Et après, est ce que les capteurs vous ont aidé sur d'autres types de machines pour vérifier s’il y avait des problèmes ou pour mettre en place des mesures ?

« Oui, par exemple les capteurs Enkel nous ont aidé à déceler des temps de contrôle très longs sur certaines machines : moteurs, convoyeurs, presses, très énergivores.

Nous avons donc décidé de modifier leur utilisation, en coupant tous les périphériques après un certain temps d'inactivité de la presse de découpe. L’objectif est de diminuer notre consommation, simplement en sensibilisant les opérateurs et opératrices à redémarrer et à éteindre les machines pour consommer uniquement quand nous en avons besoin.

Par ailleurs, j’ai également analysé les consommations des départs généraux de nos unités de production (UP), ce qui m'a permis de remarquer un talon de consommation assez important sur certaines UP, notamment sur la première. Grâce aux capteurs, je vais pouvoir aller chercher les données dans le détail dans l’UP pour savoir à quoi ces consommations correspondent et trouver l’origine du problème. »

Sur la plateforme Save it Yourself, quelle est la fonctionnalité que vous utilisez le plus ?

« J’utilise surtout la courbe de charge, moins les diagrammes et les histogrammes. »

Est-ce que vous avez pu déjà chiffrer les économies d'énergie et financières obtenues en mesurant avant/après la mise en place de mesures ?

« C’est un travail en cours de réalisation.
Typiquement, pour l’alimentation d’une machine à électroérosion, grâce à l’investissement dans un petit compresseur pour remplacer un ancien, et qui permettrait d'éteindre le compresseur principal, cela représente environ 10 000€ de gains sur ce process (valable de mai à décembre).

Sur cette seule unité de production, on a un très bon retour sur investissement de l'ordre de de 7 à 8 mois.
De plus, chaque année on aura ce même gain.

Pour la partie compresseur principal que nous allons également changer, le gain annuel en termes de consommation et de maintenance sera de 10 000 à 11 000€ pour un retour sur investissement de 2 à 3 ans. Tout cela sans compter l’économie de ce que l'échange standard aurait coûté, avec un retour sur investissement quasi nul.

Par ailleurs, au niveau des machines des unités de production, des automates vont être mis en place pour automatiser les réglages d’arrêt, de veille et de marche. On estime les gains à 2000€, avec un retour sur investissement de moins d’un an.

Donc voilà, toutes les démarches sont à peu près engagées en ce qui concerne la partie électrique, au total minimum 22 000€ par an d’économies, restera la partie gaz.»

Est-ce que vous avez échangé sur cette expérience avec nos capteurs en interne avec les autres sites du groupe Metalis ?

"Oui, nous avons une revue avec les autres référents Energie, donc on communique sur ces sujets au sein du groupe, même si chaque site opère à son rythme, la démarche est diffusée et soutenue."